在汽車制造行業(yè)，每年需要對數(shù)十億個(gè)部件、組件和整車進(jìn)行泄漏測試。而每次測試都必須設(shè)定泄漏率測試規(guī)格，即什么樣的泄漏率被視為“正常"，什么樣的泄漏率被定義為“有泄漏"或“不正常"。

掌握不同零件、不同制造工藝的泄漏測試規(guī)格，也是確保汽車產(chǎn)品品質(zhì)的關(guān)鍵。下面，就跟著英?？狄黄饋砹私馄渲械摹懊卦E"吧~

泄露分類

要想確定正確的泄漏率規(guī)格，首先需要明確泄漏的類型。英?？嫡J(rèn)為，所有的泄漏情況都可歸納為三大類：

1、介質(zhì)應(yīng)在部件或系統(tǒng)內(nèi)的泄漏（因?yàn)閬G失介質(zhì)可能會(huì)造成損壞）

2、不同介質(zhì)在部件或系統(tǒng)的泄漏

3、一種介質(zhì)進(jìn)入第二種介質(zhì)運(yùn)行的環(huán)路（互漏，內(nèi)漏）

確定泄漏率規(guī)格的常見辦法

在某些情況下，會(huì)有明確的規(guī)定來確定最大泄漏率，對汽車空調(diào)制冷劑的最大允許泄漏率的規(guī)定便是最為典型的例子。

有時(shí)，泄漏率規(guī)格則需要參考簡化表格，表格中會(huì)顯示不同介質(zhì)適用的泄漏率標(biāo)準(zhǔn)。然而，這些表格可能會(huì)產(chǎn)生誤導(dǎo)，因?yàn)槊糠N介質(zhì)并非只有一種規(guī)格。例如，在檢測發(fā)電廠的水損耗或電子部件的進(jìn)水情況時(shí)，水密性并不總是指水密性。

因此，我們需要為每個(gè)組件在其應(yīng)用場景設(shè)定最大允許泄漏量，并由此得出泄漏率規(guī)格。例如，對于液體泄漏，允許的泄漏量可以是少量液體，也可以是無泄漏。對于氣體泄漏，技術(shù)上不可能做到無泄漏。

舉例說明：水-乙二醇冷卻液損失

幾個(gè)世紀(jì)以來，水-乙二醇一直被用于發(fā)動(dòng)機(jī)冷卻。如果發(fā)動(dòng)機(jī)失去冷卻介質(zhì)，就有可能過熱，最終導(dǎo)致故障。不過，少量冷卻液的損失可從冷卻儲(chǔ)液器中補(bǔ)回。并且，在溫暖且通風(fēng)良好的發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)，泄漏出的少量冷卻液也會(huì)迅速蒸發(fā)。因此，對于發(fā)動(dòng)機(jī)冷卻液的泄漏檢測，通常會(huì)使用10^-3 毫巴-升/秒的泄漏率規(guī)格。

現(xiàn)代傳動(dòng)系統(tǒng)電池也經(jīng)常使用水-乙二醇混合物冷卻回路。然而，對這種液體的控制要求更具挑戰(zhàn)性。即使是少量的水-乙二醇泄漏也會(huì)接觸到電子設(shè)備，導(dǎo)致電力不足。因此，與發(fā)動(dòng)機(jī)冷卻應(yīng)用相比，冷卻回路所允許的水-乙二醇泄漏量必須低得多，一般需要在10^-4 至 10^-5 mbar·l/s 的范圍內(nèi)進(jìn)行泄漏率測試（也取決于工作壓力）。

影響泄漏率規(guī)格的因素

影響泄漏率規(guī)格的其他因素包括：

· 溫度

· 工作壓力

· 材料組合

· 法規(guī)

不同工作流體的泄漏率要求

在這其中，工作壓力對泄漏量的影響尤其巨大。流體的工作壓力越高，任何缺陷造成的泄漏率就越高。而且這種上升不是線性的，泄漏率會(huì)隨著壓力的二次方（q~ p2）而增加。

對于水的滲入，也可能需要不同的泄漏率測試規(guī)格，這取決于是只防止液態(tài)水的滲入，還是需要同時(shí)防止?jié)駳鉂B入。在接近大氣壓的情況下，通常需要 10^-3...10^-5 毫巴-升/秒的泄漏率來防止液態(tài)水的滲入，而在 10^-6 毫巴-升/秒及以下的泄漏率則可防止?jié)駳獾臐B入。

舉例說明：燃油泄漏

在內(nèi)燃機(jī)（ICE）車輛中，必須防止油箱、供油管和噴射系統(tǒng)等多個(gè)部位的燃油泄漏。在油箱和一些燃油供給管路和泵中，燃油以液態(tài)形式存在，而在燃油噴射系統(tǒng)和高壓燃油泵中，燃油則以氣態(tài)形式存在。此外，壓力的巨大變化也會(huì)影響泄漏率規(guī)格，如從油箱中的大氣壓力到燃油噴射系統(tǒng)中的壓力就高達(dá)2000巴。

為防止氣罐的液體泄漏，10^-3 毫巴-升/秒的泄漏率規(guī)格可能就足夠了，但是，對于氣罐蒸汽排放的碳?xì)浠衔镄枰訃?yán)格的檢測。燃油系統(tǒng)低壓側(cè)的泄漏率測試通常在 10^-4 mbar·l/s 范圍內(nèi)，燃油噴射系統(tǒng)高壓側(cè)的泄漏率測試則要求低至 10^-5 ...10^-6 mbar·l/s。