一、顆粒  

（1）現(xiàn)象  

在烘干后的電泳涂膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子，或肉眼可見(jiàn)的細(xì)小痱子，往往被涂物的水平面較垂直面嚴(yán)重，這種漆膜病態(tài)稱為顆粒。  

（2）產(chǎn)生原因   

①CED槽液PH值偏高，堿性物質(zhì)混入，造成槽液不穩(wěn)定，樹(shù)脂析出或凝聚。 

②槽內(nèi)有沉淀“死角”和裸露金屬處。  

③電泳后清洗液臟、含漆量過(guò)高，過(guò)濾不良。  

④進(jìn)入的被涂物面及吊具不潔，磷化后水洗不良。  

⑤在烘干過(guò)程中落上顆粒狀污物。 

⑥涂裝環(huán)境臟。   

⑦補(bǔ)給涂料或樹(shù)脂溶解不良，有顆粒。 

（3）防治方法   

①將CED槽液的PH值控制在下限，嚴(yán)禁帶入堿性物質(zhì)，加強(qiáng)過(guò)濾，加速槽液的更新。  

②消除易沉淀的“死角”和產(chǎn)生沉積涂膜的裸露金屬件。  

③加強(qiáng)過(guò)濾，推薦采用精度為25μm的過(guò)濾元件，養(yǎng)活泡沫。  

④確保被涂面清潔，不應(yīng)有磷化沉渣，防止二次污染。  

⑤清理烘干室和空氣過(guò)濾器。  

⑥保持涂裝環(huán)境清潔，檢查并消除空氣的塵埃源。 

⑦確保新補(bǔ)涂料溶解良好，色漿細(xì)度在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。  

二、縮孔（陷穴）   

（1）現(xiàn)象   

在濕的電泳涂膜上看不見(jiàn)，當(dāng)烘干后漆膜表面出現(xiàn)火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹洼、露底的稱為縮孔，中間有顆粒的稱為“魚(yú)眼”。產(chǎn)生這一弊病的主要原因是電泳濕涂膜中或表面有塵埃，油污與電泳涂料不相溶的粒子，成為陷穴中心，使烘干初期的濕漆膜流展能力不均衡，而產(chǎn)生涂膜缺陷。 

（2）產(chǎn)生原因   

①被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落上油污、塵埃。 

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。  

③電泳后沖洗液混入油污。  

④烘干室內(nèi)不凈，循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。   

⑤槽液的顏基比失調(diào)，顏料含量低的易產(chǎn)生縮孔。  

⑥涂裝環(huán)境臟、空氣可能含有油霧、漆霧，含有機(jī)硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜。 

⑦補(bǔ)給涂料有縮孔或其中樹(shù)脂溶解不良，中和不好。  

（3）防治方法  

①加強(qiáng)被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。  

②在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過(guò)濾袋，同時(shí)查清油污源，嚴(yán)禁油污帶入槽中。  

③提高后清洗水質(zhì)，加強(qiáng)過(guò)濾。 

④保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。  

⑤調(diào)整槽液的顏基比，適當(dāng)加色漿提高顏料含量。

⑥保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對(duì)涂裝有害物質(zhì)源，尤其是有機(jī)硅物質(zhì)源。   

⑦加強(qiáng)補(bǔ)給涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，確保補(bǔ)給涂料溶解、中和、過(guò)濾好。

三、針孔  

（1）現(xiàn)象    電泳涂膜在烘干后產(chǎn)生針尖狀的小凹坑或小孔，這種涂膜弊病稱為針孔，它與縮孔（麻坑）的區(qū)別是孔徑小、中心無(wú)異物、四周無(wú)漆膜堆積凸起。根據(jù)產(chǎn)生的原因針孔有下列幾種： 

①由濕涂膜再溶解耐引起的針孔，稱為再溶解針孔。  

②電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過(guò)程中氣泡破裂而產(chǎn)生的針孔，稱為氣泡針孔。   

③帶電入槽階梯針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板，另外，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，一般產(chǎn)生在被涂物的下部。 

（2）產(chǎn)生原因   

①電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時(shí)，濕涂膜產(chǎn)生再溶解。  

②槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高，電解反應(yīng)劇烈，被涂物表面產(chǎn)生過(guò)多氣體。  

③磷化膜孔隙率高，也易含量氣泡。  

④槽液溫度偏低或攪拌不充分，使?jié)衲っ撆莶涣肌?nbsp;

⑤工件帶電入槽時(shí)運(yùn)輸鏈速度過(guò)慢。  

⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆積。  

（3）防治方法  

 ①被涂物離開(kāi)槽液應(yīng)立即用UF液或純水沖洗，時(shí)間不超過(guò)1min。  

②排放UF液、加純水，降低雜質(zhì)離子的含量。 

③調(diào)整磷化配方及工藝，使磷化膜結(jié)晶致密化。 

④加強(qiáng)槽液攪拌，確保槽液溫度在28~30℃下運(yùn)行。  

⑤在鏈速過(guò)慢的場(chǎng)合，不宜選用帶電入槽方式的電泳涂裝工藝，改用入槽后通電。 

⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆積的泡沫。 

四、再溶解     

（1）現(xiàn)象   

泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，產(chǎn)生涂膜變薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象。  

（2）產(chǎn)生原因

①電泳后的被涂件在電泳槽液或UF液中停留（接觸）時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。    

②槽液和UF液的PH值偏低，溶劑含量偏高，后沖洗壓力過(guò)高，清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。  

③設(shè)備故障，造成停鏈。 

（3）防治方法  

①斷電后工件立即出槽，出槽后至后清洗間隔時(shí)間和在UF液中停留時(shí)間不宜超過(guò)1min。  

②將槽液和UF液的PH值和溶劑含量嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，每次UF液清洗時(shí)間應(yīng)控制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過(guò)0。12MPa。  

③應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備故障。

五、泳涂有膜厚偏薄      

（1）現(xiàn)象    被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工藝規(guī)定的膜厚。主要是工藝參數(shù)執(zhí)行不嚴(yán)，槽液老化、失調(diào)、導(dǎo)電不良和再溶解造成的。  

（2）產(chǎn)生原因  

①槽液固體分偏低。  

②泳涂電壓低，泳涂時(shí)間不足。 

③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。  

④槽液電導(dǎo)率低。      

⑥槽液老化，更新期長(zhǎng)，使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高，槽液電導(dǎo)變低。  

⑦極板連接不良和被腐蝕損失，極液電導(dǎo)低，極罩隔膜堵塞。 

⑧被涂物通電不良。  

⑨UF液后沖洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。 

⑩陰極電泳槽液的PH值偏低。 

（3）防治方法  

①提高槽液固體分，按工藝規(guī)定控制在通常情況下±0.5%以內(nèi)。  

②提高泳涂電壓，延長(zhǎng)泳涂時(shí)間。 

③將槽液溫度控制在工藝規(guī)范的上限。 

④減少UF液的損失。  

⑤補(bǔ)加UF液的損失。  

⑥加速槽液更新，添加增厚調(diào)整劑。  

⑦檢查極板、極罩和極液系統(tǒng)，定期清理或更新，使其導(dǎo)電良好。  

⑧清理掛具，使被涂物通電良好。 

⑨縮短UF液沖洗時(shí)間。   

⑩加速陽(yáng)極液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工藝規(guī)定的要求。  

六、泳涂的漆膜過(guò)厚    

（1）現(xiàn)象 被涂物表面的膜厚度超過(guò)工藝規(guī)定的膜厚，如果漆膜外觀仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。  

（2）產(chǎn)生原因  

①泳透電壓偏高。 

②槽液溫度偏高。 

③槽液的固體分過(guò)高。   

④泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（如停鏈）。  

⑤槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，建槽初期熟化時(shí)間短  

⑥槽液的電導(dǎo)率高。 

⑦被涂物周圍循環(huán)不好。  

（3）防治方法  

①降低泳涂電壓   

②降低槽液溫度（不能高出工藝規(guī)定溫度）。 

③降低槽液的固體分。 

④控制泳涂時(shí)間，避免停鏈。   

⑤排放UF液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽液的熟化時(shí)間。  

⑥排放UF液添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子的含量。  

⑦通常因泵、過(guò)濾器和噴嘴堵塞而致 

七、異常附著  

（1）現(xiàn)象 由于被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在該部位集中成長(zhǎng)，結(jié)果是在這個(gè)部位呈堆積附著。當(dāng)泳涂電壓偏高、接近破壞電壓時(shí)，造成漆膜局部破壞，也呈堆積狀態(tài)附著。 

（2）產(chǎn)生原因   

①磷化膜污染（有指印、斑?。?nbsp;  

②前處理工藝異常（脫脂不良、水洗不充分、磷化膜有發(fā)藍(lán)、黃銹斑等）   

③被涂物表面有黃銹、焊藥等末清除掉。  

④槽液被雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過(guò)大，槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，顏料分過(guò)低。 

⑤泳涂電壓過(guò)高，槽液溫度高，造成涂膜被破壞。 

（3）防治方法  

①防止二次污染，嚴(yán)禁裸手觸摸磷化膜表面。 

②調(diào)整前處理工藝，確保脫脂良好，水洗充分，磷化膜均勻，無(wú)黃銹，藍(lán)斑。  

③白件進(jìn)入前處理工序之前設(shè)預(yù)清洗工序，除掉黃銹、焊藥等。  

④排放UF液，加去離子水，添加色漿，提高灰分，防止雜質(zhì)離子混入。   

⑤降低泳涂電壓，控制入槽初期電壓，降低槽液溫度，嚴(yán)防極間距太近。  

八、泳透力變差  

（1）現(xiàn)象 在正常情況下被涂物的內(nèi)腔、夾層結(jié)構(gòu)內(nèi)表面都能涂上漆，但在生產(chǎn)中有時(shí)發(fā)現(xiàn)內(nèi)腔泳涂不上漆或者涂得很薄，這種現(xiàn)象稱為泳透力變差。在汽車車身涂裝生產(chǎn)中應(yīng)定期抽檢，將車身解體，觀察其內(nèi)腔、焊縫各部位的涂裝狀況，并測(cè)量膜厚，以考核泳透力的變化。 

（2）產(chǎn)生原因 

①泳透電壓過(guò)低  

②槽液的固體分偏低  

③槽液的攪拌不足 

④極罩隔膜堵塞、電阻大   

⑤新添加電泳涂料的泳透力差或不合格 

（3）防治方法 

①提高泳透電壓。  

②確保槽液的固體分在工藝規(guī)定的范圍  

③加強(qiáng)槽液攪拌 

④清理極罩或更新隔膜   

⑤加強(qiáng)進(jìn)廠材料的抽檢，選用泳透力好的電泳涂料。 

九、二次流痕  

（1）現(xiàn)象 經(jīng)后清洗所得濕電泳涂膜表面正常，但經(jīng)烘干，在被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處產(chǎn)生漆液流痕。這種現(xiàn)象稱為“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夾縫在清洗中未洗凈，在急劇升溫時(shí)沸騰將槽液擠出，產(chǎn)生流痕。  

（2）產(chǎn)生原因  

①被涂物的結(jié)構(gòu)造成   

②電泳后清洗工藝選擇不當(dāng)，水洗不良  

③進(jìn)入烘干時(shí)升溫過(guò)急   

④槽液固體分和后清洗UF液含漆量偏高  

（3）防治方法  

 ①在可能條件下改進(jìn)結(jié)構(gòu)   

②對(duì)復(fù)雜的被涂物，如汽車車身，應(yīng)選浸噴結(jié)合式清洗工藝，或用水沖或壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液，后純水浸洗水溫加熱到30~40，有利于消除二次流痕  

③強(qiáng)化晾干功能，在烘干前預(yù)加熱    

④適當(dāng)降低槽液的固體分；降低后清洗UF液中的含漆量   

十、水滴跡  

（1）現(xiàn)象    電泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱為水滴跡。 

（2）產(chǎn)生原因   

①濕涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉  

②從掛具和懸鏈上滴落的水滴  

③被涂物上有積水  

④濕電泳涂膜的抗水滴性（電滲性）差

⑤進(jìn)入烘干室后溫升過(guò)急 

⑥純水水洗不足。 

（3）防治方法  

①吹掉水滴、水珠，降低晾干區(qū)的濕度，加強(qiáng)排風(fēng)提高氣溫。

②采取措施防止水滴落在被涂物上 

③應(yīng)設(shè)法除去積水   

④改進(jìn)所用電泳涂料的電滲性。  

⑤避免升溫過(guò)急或增加預(yù)加熱（60~100℃，10min） 

⑥加強(qiáng)純水洗  

十一、干漆跡  

（1）現(xiàn)象 在電泳涂裝后附著在濕涂膜上的槽液末清洗凈，烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱干漆跡或漆跡。

（2）產(chǎn)生原因  

①被涂物出槽到后清洗區(qū)之間的時(shí)間太長(zhǎng)。 

②電泳后清洗不良   

③槽液溫度偏高，涂裝環(huán)境濕度低 

（3）防治方法   

①加強(qiáng)槽上的“0”次清洗，至循環(huán)UF液洗的瀝漆時(shí)間不應(yīng)大于1min . 

②檢查噴嘴是否堵塞或布置不當(dāng)，適當(dāng)加大沖洗水量  

③適當(dāng)降低溫度，提高環(huán)境濕度  

十二、涂面斑印  

（1）現(xiàn)象 由于底材表面或磷化膜的污染，在電泳涂裝后干漆膜表面仍可見(jiàn)到斑紋或地圖狀的斑痕。它與水滴跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整，但對(duì)涂膜的耐水性、耐腐蝕性有影響。  （2）產(chǎn)生原因 

 ①磷化后的水洗不充分  

②磷化后的水洗水質(zhì)不良  

 ③磷化處理過(guò)的被涂面再次被污染。  

（3）防治方法  

①加強(qiáng)磷化后水洗，檢查噴嘴是否堵塞   

②加強(qiáng)磷化后水洗的水質(zhì)管理，純水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)大于10μs/cm   

③防止已處理過(guò)的磷化膜被二次污染，保持環(huán)境整潔，防止掛具滴水  

十三、電泳涂膜外觀不良  

（1）現(xiàn)象 陰極電泳涂料在jia的泳涂條件涂裝，所得電泳涂外觀光滑、平整、豐滿，應(yīng)無(wú)顆粒、縮孔、針孔、斑痕、豬皮狀等缺陷。陰極電泳底漆涂層幾乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，獲得裝飾性涂層。   

電泳涂膜外觀不良，除前述多種漆膜弊病外，還有陰陽(yáng)面，光澤、光滑度等不勻，失光，外觀不豐滿，呈豬皮狀，漆面粗糙，手感不好（用手摸不光滑，有粗糙的感覺(jué)）等。    電泳涂膜外觀不良一般是由再溶解、電泳涂料的L-效果和熱展平性不好、槽液的顏料含量過(guò)高、溶劑含量過(guò)低、被涂物周圍的槽液流速過(guò)低、槽液有細(xì)小的凝聚物、過(guò)濾不良等原因造成的。 

（2）產(chǎn)生原因   

①由于涂膜再溶解，使漆膜變薄、失光、露底   

②電泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光澤和粗糙度不一。  

③槽液的顏料含量過(guò)高 

④槽液的有機(jī)溶劑含量過(guò)低  

⑤被涂物周圍的槽液流速過(guò)低或不流動(dòng)   

⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不勻，影響涂膜外觀  

⑦槽液固體分過(guò)低  

⑧槽液溫度低  

⑨槽液過(guò)濾不良   

⑩槽液中的雜質(zhì)離子含量高，電導(dǎo)太高 

（3）防治方法   

①消除除膜被再溶解的條件，嚴(yán)格控制槽液和清洗液的PH值及有機(jī)溶劑含量  

②改進(jìn)所采用電泳涂料的L-效果，控制涂料在15μm以下。 

③加樹(shù)脂液，調(diào)整槽液的顏基比  

④適量添加相應(yīng)的有機(jī)溶劑   

⑤加強(qiáng)槽液攪拌，檢查噴嘴狀態(tài)或流向   

⑥改進(jìn)底材表面的粗糙度及其均勻性，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的清洗  

⑦提高槽液的固體分  

⑧按工藝要求嚴(yán)控槽液溫度   

⑨加強(qiáng)槽液過(guò)濾，過(guò)濾精度不應(yīng)高于25μm  

⑩排放UF液，添加去離子水 

十四、帶電入槽階梯弊病  

（1）現(xiàn)象 在連續(xù)式電泳涂裝場(chǎng)合，被涂物帶電進(jìn)入電泳槽，涂面上易產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋漆膜弊病，一般稱這種弊病為帶電入槽階梯弊病。  

（2）產(chǎn)生原因

①入槽部位液面有泡沫浮動(dòng)，泡沫吸附在被涂面上，被沉積的漆膜包裹   

②被涂物表面干濕不勻或有水滴  

③入槽段電壓過(guò)高，造成電解反應(yīng)過(guò)烈  

④被涂物入槽速度太慢或有脈動(dòng)  

（3）防治方法   

①加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫。 

②吹掉被涂面的水滴，確保被涂物全干或全濕狀