耐熱鋼鑄件缺陷種類繁多，產(chǎn)生缺陷的原因也十分復(fù)雜。它不僅與鑄型工藝有關(guān)，而且還與鑄造合金的性制、合金的熔煉、造型材料的性能等一系列因素有關(guān)。因此，分析鑄件缺陷產(chǎn)生的原因時，要從具體情況出發(fā)，根據(jù)缺陷的特征、位置、采用的工藝和所用型砂等因素，進行綜合分析，然后采取相應(yīng)的技術(shù)措施，防止和消除缺陷。

1. 澆不到

鑄件局部有殘缺、常出現(xiàn)在薄壁部位、離澆道遠部位或鑄件上部。殘缺的邊角圓滑光亮不粘砂。

產(chǎn)生原因：

澆注溫度低、澆注速度太慢或斷續(xù)澆注；

橫澆道、內(nèi)澆道截面積??；

鐵水成分中碳、硅含量過低；

型砂中水分、煤粉含量過多，發(fā)氣量大，或含泥量太高，透氣性不良；

上模具高度不夠，鐵水壓力不足。

防止方法：

提高澆注溫度、加快澆注速度，防止斷續(xù)澆注；

加大橫澆道和內(nèi)澆道的截面積；

調(diào)整爐后配料，適當(dāng)提高碳、硅含量；

鑄型中加強排氣，減少型砂中的煤粉，有機物加入量；

增加上砂箱高度。

2. 未澆滿

鑄件上部殘缺，直澆道中鐵水的水平面與鑄件的鐵水水平面相平，邊部略呈圓形。

產(chǎn)生原因：

澆包中鐵水量不夠；

澆道狹小，澆注速度又過快，當(dāng)鐵水從澆口杯外溢時，操作者誤認為鑄型已經(jīng)充滿，停澆過早。

防止方法：

正確估計澆包中的鐵水量；

對澆道狹小的鑄型，適當(dāng)放慢澆注速度，保證鑄型充滿。

3. 損傷

鑄件損傷斷缺。

產(chǎn)生原因：

鑄件落砂過于劇烈，或在搬運過程中鑄件受到?jīng)_撞而損壞；

滾筒清理時，鑄件裝料不當(dāng)，鑄件的薄弱部分在翻滾時被碰斷；

冒口、冒口頸截面尺寸過大；冒口頸沒有做出敲斷面（ 凹槽）?；蚯贸凉裁翱诘姆椒ú徽_，使鑄件本體損傷缺肉。

防止方法：

鑄件在落砂清理和搬運時，注意避免各種形式的過度沖撞、振擊，避免不合理的丟放；

滾筒清理時嚴(yán)格按工藝規(guī)程和要求進行操作；

修改冒口和冒口頸尺寸，做出冒口頸敲斷面，正確掌握打澆冒口的方向。

4. 粘砂和表面粗糙

粘砂是一種鑄件表面缺陷，表現(xiàn)為鑄件表面粘附著難以清除的砂粒；如鑄件經(jīng)清除砂粒后出現(xiàn)凹凸不平的不光滑表面，稱表面粗糙。

產(chǎn)生原因：

砂粒太粗、模具緊實度不夠；

型砂中水分太高，使型砂不易緊實；

澆注速度太快、壓力過大、溫度過高；

型砂中煤粉太少；

模板烘溫過高，導(dǎo)致表面型砂干枯；或模板烘溫過低，型砂粘附在模板上。

防止方法：

在透氣性足夠的情況下，使用較細原砂，并適當(dāng)提高型砂緊實度；

保證型砂中穩(wěn)定的有效煤粉含量；

嚴(yán)格控制砂水分；

改進澆注系統(tǒng)，改進澆注操作、降低澆注溫度；

控制模板烘烤溫度，一般與型砂溫度相等或略高。

5. 砂眼

在鑄件內(nèi)部或表面充塞有型砂的孔眼。

產(chǎn)生原因：

型砂表面強度不夠；

模樣上無圓角或拔模斜度小導(dǎo)致鉤砂、鑄型損壞后沒修理或沒修理好就合箱；

模具在澆注前放置時間過長，風(fēng)干后表面強度降低；

鑄型在合箱時或搬運過程中損壞；

合箱時型內(nèi)浮砂未清除干凈，合箱后澆口杯沒蓋好，碎砂掉進鑄型。

防止方法：

提高型砂中粘士含量、及時補加新砂，提高型砂表面強度；

模樣光潔度要高，并合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好后再合箱；

縮短澆注前模具的放置時間；

合箱或搬運鑄型時要小心，避免損壞或掉入模具腔砂粒；

合箱前清除型內(nèi)浮砂，并蓋好澆口。

6. 披縫和脹砂

披縫常出現(xiàn)在鑄件分型面處，是垂直于鑄件表面，且厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。脹砂是鑄件內(nèi)、外表面局部脹大，形成不規(guī)則的瘤狀金屬突起物。

產(chǎn)生原因：

緊實度不夠或不勻；

面砂強度不夠、或型砂水分過高；

液態(tài)金屬壓頭過大、澆注速度太快。

防止方法：

提高鑄型緊實度、避免局部過松；

調(diào)整混砂工藝、控制水分，提高型砂強度；

降低液態(tài)金屬的壓頭、降低澆注速度。

7. 抬箱

鑄件在分型面處有大面積的披縫，使鑄型外形尺寸發(fā)生變化。抬箱過大，造成跑火——鐵水自分型面外溢，嚴(yán)重時造成澆不足缺陷。

產(chǎn)生原因：

砂箱未緊固、壓鐵質(zhì)量不夠或去除壓鐵過早；

澆注過快，沖擊力過大；

模板翅曲。

防止方法：

增加壓鐵重量，特鐵水凝固后再去除壓鐵；

降低澆包位置，降低澆注速度；

修正模板。

8. 掉砂

鑄件表面上出現(xiàn)的塊狀金屬突起物，其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其它部位，則往往出現(xiàn)砂眼或殘缺。

產(chǎn)生原因：

模樣上有深而小的凹槽，同于結(jié)構(gòu)特征或拔模斜度小，起模時將模具帶壞或震裂；

緊實度不勻，鑄型局部強度不足；

合箱、搬運鑄型時，不小心使鑄型局部砂塊掉落。

防止方法：

模樣拔模斜度要合適、表面光潔；

鑄型緊實度高且均勻；

合箱、搬運過程中，操作小心。

9. 錯型（錯箱）

鑄件的一部分與另一部分在分型面的接縫處錯開，發(fā)生相對位移，使鑄件外形與圖紙不相符合。

產(chǎn)生原因：

模樣制作不良，上下模沒有對準(zhǔn)或模樣變形；

砂箱或模板定位不準(zhǔn)確，或定位銷松動；

擠壓造型機上零件磨損，例如正壓板下襯板、反壓板軸承的磨損等；

澆注時用的套箱變形，搬運、圍箱時不注意，使上下鑄型發(fā)生位移。

防止方法：

加強模板的檢查和修理；

經(jīng)常檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；

檢查擠壓造型機的有關(guān)零件，及時調(diào)整，磨損大的要更換；

定期對套箱整形。脫箱后的鑄型在搬運時要小心。在面澆注的模具，應(yīng)該做一排模具圍一排。

10. 灰口和麻點

鑄件斷口呈灰黑色或出現(xiàn)黑色小點，中心部位較多，邊部較少，金相觀察可見到片狀石墨。

產(chǎn)生原因：

鐵水化學(xué)成分不合要求，碳、硅含量過高；

爐前孕育的鉍加入澆包內(nèi)過早或過遲，或是鉍量不足。

防止方法：

正確選擇化學(xué)成分，合理配料，使鐵水中碳、硅量在規(guī)定范圍內(nèi)；

增加鉍的加入量并嚴(yán)格爐前孕育工藝。

11. 裂紋（熱裂、冷裂）

鑄件外部或內(nèi)部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂時帶有暗色或黑色的氧化表面斷口外形曲折。冷裂是較干凈的脆性裂紋，斷口較平，具有金屬光澤或輕微的氧化色澤。

產(chǎn)生原因：

鐵水中碳、硅含苞欲放量過低，含硫量過高；

澆注溫度過高；

冒口頸過大、過短，造成局部過熱嚴(yán)重，或重口太小，補縮不好；

鑄件在清理、運輸過程中，受沖擊過大。

防止方法：

控制鐵水化學(xué)成分在規(guī)定的范圍內(nèi)；

降低澆注溫度；

合理設(shè)計冒口系統(tǒng)；

鑄件在清理、運輸過程中避免過度沖擊。

12. 氣孔

氣孔的孔壁光滑明亮，形狀有圓形、梨形和針狀，孔的尺寸有大有小，產(chǎn)生在鑄件表面或內(nèi)部。鑄件內(nèi)部的氣孔在敲碎后或機械加工時才能被發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因：

小爐料潮濕、銹蝕嚴(yán)重或帶有油污，使鐵水含氣量太多、氧化嚴(yán)重；

出鐵孔、出鐵槽、爐襯、澆包襯未洪干；

澆注溫度較低，使氣體來不及上浮和逸出；

爐料中含鋁量較高，易造成氫氣孔；

模具透氣性不好、型砂水分高、含煤粉或有機物較多，使?jié)沧r產(chǎn)生大量氣體且不易排出。

防止方法：

爐料要妥善管理，表面要清潔；

爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；

提高澆注溫度；

不使用鋁量過高的廢鋼；

適當(dāng)降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。

13. 縮松、疏松

分散、細小的縮孔，帶有樹枝關(guān)結(jié)晶的稱縮松，比縮松更細小的稱疏松。常出現(xiàn)在熱世部位。

產(chǎn)生原因：

鐵水中碳、硅含量過低，收縮大；

澆注速度太快、澆注溫度過高，使得液態(tài)收縮大；

澆注系統(tǒng)、冒口設(shè)計不當(dāng)，無法實現(xiàn)順序凝固；

冒口太小，補縮不充分。

防止方法：

控制鐵水的化學(xué)成分在規(guī)定范圍內(nèi)；

降低澆注速度和澆注溫度；

改進澆冒口系統(tǒng)，利用順序凝固；

加大冒口體積，保證充分補縮。

14. 反白口

鑄件斷口內(nèi)部出現(xiàn)白口組織，邊緣部分出現(xiàn)灰口。

產(chǎn)生原因：

碳、硅含量較高的鐵水，含氫量過高；

爐料中帶入的鉻等白口形成元素過多；

元素偏析嚴(yán)重；

防止方法：

控制化學(xué)成分、碳、硅含量不宜過高；

爐襯、包襯要烘干；型砂水分不宜過高；

加強爐料管理，減少帶入白口化元素。