不同于其他的切削加工,廣泛用于零件精密加工的磨削,由于被切金屬層較薄,產(chǎn)生的切屑也少,加之砂輪的導(dǎo)熱性差,因此僅有不到10%的熱量能被切屑帶走,而大約60-90%的熱量會傳入工件。這些傳入工件的熱量在磨削過程中常常來不及進(jìn)到工件深處,在很短時(shí)間內(nèi)聚集在表層形成局部高溫,以致磨削區(qū)溫度可達(dá)800-1000度甚至更高,從而在表面形成極大的溫度梯度。此外,期間還存在較其他加工方式更大的切削力,在磨削熱、磨削力兩者的綜合作用下,引起了零件表層的金相組織變化并產(chǎn)生了殘余應(yīng)力,而這就是所謂磨削燒傷的成因。
鑒于由鐵磁性材料制成的工件一般在磨削加工前都需經(jīng)歷熱處理這道工序,藉助在工件表面形成的馬氏體組織,將能夠提供足夠的硬度。至于磨削區(qū)很高的溫升和很大的溫度梯度之所以會使金相組織發(fā)生變化的原由,則是因?yàn)橹灰?dāng)磨削區(qū)的溫度一旦超過馬氏體轉(zhuǎn)變的溫度-----無論此時(shí)是否達(dá)到材料的相變溫度-----都將由于所產(chǎn)生的回火或退火現(xiàn)象引起金相組織的轉(zhuǎn)變,而這將會直接導(dǎo)致工件表面硬度不同程度的下降。另一方面,磨削過程中工件表面溫度的急劇上升,以及之后的開始冷卻直至最后冷卻,會引起了零件表層的熱脹冷縮,這就造成了自工件表面至內(nèi)部的各層產(chǎn)生各異的殘余應(yīng)力,若表面的殘余應(yīng)力呈現(xiàn)為拉應(yīng)力的態(tài)勢,且幅值又較大,那就埋下了一個(gè)質(zhì)量隱患。
磨削燒傷大多數(shù)發(fā)生于旋轉(zhuǎn)類零件,如汽車與發(fā)動機(jī)中的轉(zhuǎn)向節(jié)、傳動軸、閥桿、泵、凸輪軸、曲軸、氣門等,以及軸承、齒輪等通用類零件。這些零件大多使用在交變載荷的工作環(huán)境下,對工件的表面質(zhì)量有很高的要求。就以發(fā)動機(jī)中的凸輪軸為例,其工作(凸輪)表面硬度的下降會直接影響凸輪軸的使用性能;而若經(jīng)磨削后的工件表層存在較大的殘余(拉)應(yīng)力,雖然在它的幅值小于材料的強(qiáng)度Max時(shí)并不會致使表面開裂,形成所謂的磨削裂紋,但在交變載荷作用下,這一隱患很容易擴(kuò)大,從出現(xiàn)在表面的少數(shù)細(xì)紋發(fā)展為網(wǎng)狀裂紋的擴(kuò)張以至于相互連接,最終造成工件表面的剝落,從而使凸輪軸失去功能,直接危及運(yùn)行中的發(fā)動機(jī)。
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