輥壓過程中可能存在的問題以及解決方法

1. 極片厚度不均勻，引起極片輥壓厚度不均勻的因素很多，如極片涂布厚度不均勻、軋輥同軸度誤差、軋輥圓柱度誤差、軋輥接觸母線不平行，軋輥軸向撓曲變形、輥壓設(shè)備的剛性穩(wěn)定性差等等。橫向厚度不均勻在極片輥壓過程中，常出現(xiàn)測量左右極片厚度不一致的情況，當(dāng)極片左右厚度不一致時(shí)，需首先排除極片涂布過程中的影響，當(dāng)測試為輥壓的極片左右厚度一致時(shí)，則需要對輥壓壓力進(jìn)行左右調(diào)節(jié)，以保證極片輥壓后左右壓實(shí)密度一致，在輥壓過程中要定時(shí)對極片進(jìn)行測試，以防輥壓途中壓力發(fā)生變動(dòng)，縱向厚度不均勻，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)極片經(jīng)過輥壓后，測試極片厚度符合要求，但是在分切時(shí)又出現(xiàn)厚度增加的現(xiàn)象，此為極片的反彈現(xiàn)象。極片反彈一是極片內(nèi)部水分較多。二是輥壓時(shí)速度太快，極片反彈問題，可以通過使用熱輥工藝和控制輥壓速度解決。

2. 極片出現(xiàn)鐮刀彎，這種情況主要是兩只軋輥接觸母線不平行或極片涂布兩邊厚度不一樣所致。由于邊緣厚度較中間部位大幾微米或十幾微米，輥壓軋輥壓力作用在極片上時(shí)，邊緣厚度大的區(qū)域承受更大的壓制力，從而使極片輥壓壓實(shí)，橫向密度不一致，造成了極片輥壓后翹曲嚴(yán)重，對后續(xù)的分切工藝也會(huì)產(chǎn)生不利影響。控制翹曲，關(guān)鍵還是要控制極片涂布質(zhì)量，通過控制漿料表面張力、泵壓、走帶速度、輥壓壓力等參數(shù)，可以有效減少極片翹曲的情況，當(dāng)然是在滿足設(shè)計(jì)要求的條件下。

3. 極片出現(xiàn)波浪邊，這種情況主要是極片輥壓過程中，延展率比較大造成的，又因是輥身直徑小，極片輥壓前張力小，極片厚度壓縮量大，極片涂布兩邊突起等等。當(dāng)極片在輥壓的過程中和物質(zhì)之間相互擠壓，并對銅箔、鋁箔施加了一定的壓力，則會(huì)產(chǎn)生一定的延展。在輥壓時(shí)，沒有活物質(zhì)涂敷的部分沒有發(fā)生延展。而有活物質(zhì)的極片在輥壓力作用下產(chǎn)生延展。延展不一定在外觀上形成箔帶邊緣的波浪形褶皺，平行的波浪痕跡與箔帶運(yùn)動(dòng)方向垂直。